目前防腐領(lǐng)域所使用的重防腐涂料大多數(shù)都屬于高可揮發(fā)性有機(jī)物(VOC)含量涂料，涂料中的VOC通常對(duì)人體造成傷害，同時(shí)也具有可燃性，容易對(duì)環(huán)境和健康造成很大威脅。據(jù)統(tǒng)計(jì)，目前我國(guó)每年涂料涂裝行業(yè)排入到大氣的有機(jī)溶劑約為100萬(wàn)t，不但會(huì)污染環(huán)境，也造成資源的大量浪費(fèi)。2018年國(guó)務(wù)院發(fā)布關(guān)于《打贏藍(lán)天保衛(wèi)戰(zhàn)三年行動(dòng)計(jì)劃》的通知。文件指出2020年7月1日起在重點(diǎn)區(qū)域，涂料、膠黏劑領(lǐng)域VOCs將納入環(huán)境保護(hù)稅征收范圍。關(guān)于VOCs限值，歐美發(fā)達(dá)國(guó)家在此之前對(duì)防腐蝕涂料已經(jīng)出臺(tái)相關(guān)要求，歐盟在2013年要求VOCs含量為＜300 g/L，美國(guó)在1998年要求VOCs含量為＜450 g/L，我國(guó)國(guó)標(biāo)（GB 30981－2014）提出VOCs含量為390～720g/L。
水性涂料使用水來(lái)替換溶劑型涂料中的有機(jī)溶劑，大的優(yōu)勢(shì)是VOC含量低，環(huán)保性好，是未來(lái)防腐涂料的重要的一個(gè)發(fā)展方向。美國(guó)、歐洲等國(guó)家和地區(qū)很早之前已經(jīng)開(kāi)始大范圍推廣使用水性防腐涂料，該涂料占防腐涂料總量的50% 以上，而我國(guó)作為防腐涂料制備和涂裝的大國(guó)僅在10%左右。因此，研制出高性能水性防腐涂料已勢(shì)在必行。
水性環(huán)氧防腐涂料是現(xiàn)階段廣泛用于工業(yè)腐蝕防護(hù)的一種高效涂料，目前的研究主要集中于對(duì)環(huán)氧樹(shù)脂改性、環(huán)氧樹(shù)脂與固化劑的相容性、顏填料和助劑的應(yīng)用以及水性環(huán)氧樹(shù)脂乳液生產(chǎn)工藝的改進(jìn)等方面。但所制備的水性環(huán)氧防腐涂料存在交聯(lián)密度低、容易閃銹、耐強(qiáng)酸或強(qiáng)堿性能差等種種問(wèn)題。
本研究使用高環(huán)氧當(dāng)量水性環(huán)氧乳液和低環(huán)氧當(dāng)量水性環(huán)氧乳液復(fù)配，以氨基樹(shù)脂固化劑，研制了一種高性能、低VOC的水性防腐涂料，具備優(yōu)異的耐高溫、耐各種化學(xué)品性等性能，在散熱器、水箱及鋼結(jié)構(gòu)等領(lǐng)域有廣闊的應(yīng)用前景。1涂料制備
(1)研磨顏料漿在配料缸中依次加入去離子水、分散劑、潤(rùn)濕劑、顏料、填料，攪拌均勻后，倒入實(shí)驗(yàn)室用小型砂磨機(jī)中，加入適量鋯珠，研磨分散到刮板細(xì)度20 μm以下，靜置消泡后，過(guò)濾出料，得到涂料水性顏填料漿。
(2)涂料制備在配料缸中加入的水性環(huán)氧乳液、氨基樹(shù)脂及催化劑按配方量分散均勻，然后加入制備的水性顏填料漿，攪拌狀態(tài)下加入消泡劑、流平劑等助劑，分散均勻； 后加入適量水，調(diào)整黏度得到水性環(huán)氧防腐涂料。參考配方如表1所示。
表1 水性環(huán)氧防腐涂料配方
(3)施工工藝
施工工藝包括噴涂和烘烤，工序?yàn)椋涸诒砻嫣幚砗蟮牡撞纳蠂娡恐苽浜玫乃苑栏苛希仍?/span>80 ℃下烘烤 15min，然后升至 120℃下烘烤 25min， 后在180℃下烘烤30min，即得到試板。
2結(jié)果與討論
(1)樹(shù)脂對(duì)涂層防腐蝕性能的影響
水性環(huán)氧防腐涂料通常由親水性的環(huán)氧乳液和親水固化劑構(gòu)成。與其他水性防腐涂料相比，由于水性環(huán)氧防腐涂料中的環(huán)氧樹(shù)脂含有環(huán)氧基、羥基等官能團(tuán)，使其耐化學(xué)品性優(yōu)異、耐熱性好、具有不錯(cuò)的附著力，能滿足工業(yè)涂裝領(lǐng)域的不同施工要求，因此在防腐領(lǐng)域被大量使用。市場(chǎng)上常見(jiàn)的環(huán)氧樹(shù)脂-氨基固化劑體系，由于其交聯(lián)密度低，因此其耐溫、耐溶劑和耐化學(xué)品性能欠佳。在采用相同固化劑的情況下，水性環(huán)氧乳液的環(huán)氧當(dāng)量越大，其交聯(lián)密度越高，耐化學(xué)介質(zhì)性能越好。
本研究選用高環(huán)氧當(dāng)量（g/Eq為1600~2000）的水性環(huán)氧乳液（EPIKOTE 3540-WY-55）作為主體樹(shù)脂，但交聯(lián)密度大，涂層的力學(xué)性能會(huì)下降，同時(shí)施工后涂層在低溫下密閉放置容易發(fā)生開(kāi)裂。水性環(huán)氧乳液樹(shù)脂（CTW-6062）為固體環(huán)氧樹(shù)脂經(jīng)乳化工藝制備而成的環(huán)氧乳液，其環(huán)氧當(dāng)量（g/Eq為910～1020），廣泛用于金屬底材的防腐涂裝。
因此，本實(shí)驗(yàn)選用水性環(huán)氧乳液（EPIKOTE 3540-WY-55）與水性環(huán)氧乳液樹(shù)脂（CTW-6062）進(jìn)行復(fù)配，通過(guò)試驗(yàn)得到 2種樹(shù)脂的 佳質(zhì)量比，結(jié)果見(jiàn)表2。
表2不同樹(shù)脂比例對(duì)涂膜性能的影響
由表2和圖1可知，當(dāng)水性環(huán)氧乳液（EPIKOTE 3540-WY-55）的加量較多時(shí)，涂膜的力學(xué)性能較差，同時(shí)低溫（5℃）密閉放置后，涂層也容易發(fā)生開(kāi)裂。當(dāng)體系中引入適量的低環(huán)氧當(dāng)量環(huán)氧乳液（CTW-6062）時(shí)，力學(xué)性能有所提高，低溫不開(kāi)裂，但耐酸性能有所下降。圖2是EPIKOTE 3540-WY-55與CTW-6062質(zhì)量比分為7:3和3:7時(shí)，耐10%HCl 16d后的外觀圖。
從圖2可以看出，CTW-6062加量太大時(shí)，涂層被酸浸泡后有明顯的發(fā)白現(xiàn)象，這可能由于CTW-6062加量提高后涂層的交聯(lián)密度降低，導(dǎo)致耐酸性能變差?？紤]到CTW-6062加入到體系中會(huì)降低涂層的交聯(lián)密度，因此在保證涂層低溫不開(kāi)裂的前提下，需要盡量降低其用量。綜上所述，選擇水性環(huán)氧乳液（EPIKOTE 3540-WY-55）與水性環(huán)氧乳液（CTW-6062）質(zhì)量比為7:3時(shí)，涂膜綜合性能優(yōu)異。因此，選擇m（EPIKOTE 3540-WY-55）∶m（CTW-6062）為7:3。
(2)固化劑種類對(duì)涂層防腐蝕性能的影響
目前氨基樹(shù)脂作為固化劑主要包括不同醚化種類和不同醚化度的三聚氰胺甲醛樹(shù)脂，如：高度甲醚化三聚氰胺樹(shù)脂（CYMEL 303、CYMEL 350）、高亞胺基甲醚化三聚氰胺樹(shù)脂（CYMEL 325、CYMEL 327）、部分甲醚化三聚氰胺樹(shù)脂等。
本研究對(duì)不同種類甲醚化三聚氰胺甲醛樹(shù)脂進(jìn)行了考察。根據(jù)不同固化劑的使用要求，在使用固化劑CYMEL 303、 CYEML 350時(shí)添加1% CYCAT 4040，其余情況未加催化劑，結(jié)果見(jiàn)表 3。
表3不同種類氨基樹(shù)脂對(duì)漆膜性能的影響
從表3可以看出，CYMEL 303、CYMEL 350，其固含量相對(duì)較高，釋放的VOC低。CYMEL 325、CYMEL 327其結(jié)構(gòu)中含有大量烷氧基/亞胺基等功能基團(tuán)，無(wú)需外加酸性催化劑即可固化，漆膜硬度高，但固化膜柔韌性相對(duì)較差，VOC 含量偏高，同時(shí)耐介質(zhì)性能較差。CYM EL303與CYM EL350均為高度甲醚化三聚氰胺樹(shù)脂，但CYM EL350甲基化程度比CYMEL 303低，其除烷氧基外還含有一定量的羥甲基和亞氨基，耐介質(zhì)性能相對(duì)較差。結(jié)果表明，選用CYMEL 303作為固化劑綜合性能較優(yōu)。
(3)顏基比對(duì)涂層防腐蝕性能的影響
顏基比(P/B)是重防腐涂料配方設(shè)計(jì)中不可忽視的因素。當(dāng)顏基比低時(shí)，對(duì)樹(shù)脂和固化劑的填充程度較低，導(dǎo)致涂料體系的致密性較低，因此耐腐蝕介質(zhì)滲透性下降，耐化學(xué)品性能會(huì)部分下降，且涂料成本上升；若顏基比過(guò)高，顏填料無(wú)法被樹(shù)脂完全包覆，部分顏填料顆粒游離在樹(shù)脂空間結(jié)構(gòu)空隙之外，導(dǎo)致涂層與基材之間的結(jié)合受到影響，其他耐性以及物理機(jī)械性能也會(huì)下降。以水性環(huán)氧乳液EPIKOTE 3540-WY-55、CTW-6062作為水性涂料基體樹(shù)脂，選擇CYMEL 303作為固化劑，保持其他組分含量不變，通過(guò)試驗(yàn)調(diào)整涂料顏基比，選擇 優(yōu)條件下的顏基比，結(jié)果見(jiàn)表4。
表4 顏基比對(duì)涂料性能的影響
從表 4可以看出，發(fā)現(xiàn)顏基比＞1 時(shí)，耐水、耐鹽酸變差；顏基比為0.2時(shí)，耐水性能、耐酸性能有部分提高，但涂料成本較高；因此，在保存一定的力學(xué)性能及耐化學(xué)介質(zhì)性能的情況下，顏基比為0.6時(shí)綜合性能較優(yōu)。
(4)防閃銹劑對(duì)涂層防腐蝕性能的影響
水性性涂料在基材表面干燥時(shí)，容易產(chǎn)生閃銹。添加防閃銹劑能夠抑制腐蝕產(chǎn)生。實(shí)驗(yàn)過(guò)程中考察不同防閃銹劑對(duì)性能的影響。實(shí)驗(yàn)結(jié)果見(jiàn)表5。
表5 防閃銹劑對(duì)涂料性能的影響
由表5可知，亞硝酸鈉為水性防腐涂料 為常用的防閃銹助劑，由于閃銹現(xiàn)象是一般都由電化學(xué)作用引起的，使用這類具有還原性的物質(zhì)來(lái)釋放負(fù)電荷對(duì)金屬基材的防銹有很大的幫助，加量為配方總重量的0.2%時(shí)即可抑制閃銹，但這類物質(zhì)由于離子性太強(qiáng)，大量添加導(dǎo)致漆膜耐水性明顯變差。Raybo 60是含有有機(jī)鋅螯合物和亞硝酸鈉鹽混合物，防銹能力較單獨(dú)使用亞硝酸鈉稍差，加量0.5%時(shí)即可抑制閃銹，但加入后依然會(huì)導(dǎo)致耐水性能下降。
FA-179為有機(jī)鋅螯合物，添加后對(duì)涂層耐水性影響不大，但防閃銹能力較差，在加量1%時(shí)才能完全抑制閃銹。EMADOX ? 2K HE為雙組分防閃銹劑，分為2K/1和2K/plus，兩組分需在攪拌下分別加入到涂料中，2K/1含有亞硝酸鹽，2K/plus中含有具有疏水長(zhǎng)鏈的有機(jī)胺，由于疏水鏈段的存在使其對(duì)漆膜耐水及耐鹽霧等性能影響不大，在加量為0.2%（兩組分質(zhì)量比1:1）時(shí)具有優(yōu)異的防閃銹效果。因此，選擇EMADOX ? 2K HE作為防閃銹劑較優(yōu)。
(5)水性環(huán)氧防腐涂料性能
根據(jù)以上討論結(jié)果，研制得到性能優(yōu)異的水性環(huán)氧防腐涂料。性能測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表6。
表6 水性環(huán)氧防腐涂料主要性能
